miércoles, 4 de noviembre de 2009
Las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) son las acciones involucradas en la producción, almacenamiento, procesamiento y transporte de productos de origen agropecuario, orientadas a asegurar la inocuidad del producto, la protección al medio ambiente y el bienestar laboral. En el caso de los productos pecuarios involucra también, el bienestar animal.
Gestión de procesos de negocio
De Wikipedia, la enciclopedia libre
(Redirigido desde Business Process Management)
Saltar a navegación, búsqueda
Se llama Gestión de procesos de negocio (Business Process Management o BPM en inglés) a la metodología empresarial cuyo objetivo es mejorar la eficiencia a través de la gestión sistemática de los procesos de negocio, que se deben modelar, automatizar, integrar, monitorizar y optimizar de forma continua. Como su nombre sugiere, BPM se enfoca en la administración de los procesos del negocio.
A través del modelado de las actividades y procesos puede lograrse un mejor entendimiento del negocio y muchas veces esto presenta la oportunidad de mejorarlos. La automatización de los procesos reduce errores, asegurando que los mismos se comporten siempre de la misma manera y dando elementos que permitan visualizar el estado de los mismos. La administración de los procesos permite asegurar que los mismos se ejecuten eficientemente, y la obtención de información que luego puede ser usada para mejorarlos. Es a través de la información que se obtiene de la ejecución diaria de los procesos, que se puede identificar posibles ineficiencias en los mismos, y actuar sobre las mismas para optimizarlos.
Para soportar esta estrategia es necesario contar con un conjunto de herramientas que den el soporte necesario para cumplir con el ciclo de vida de BPM. Este conjunto de herramientas son llamadas Business Process Management System y con ellas se construyen aplicaciones BPM.
Existen diversos motivos que mueven la gestión de Procesos de Negocio, entre los cuales se encuentran:
Extensión del programa institucional de calidad
Cumplimiento de legislaciones
Crear nuevos y mejores procesos
Entender qué se está haciendo bien o mal a través de la comprensión de los procesos
Documentar procesos para subcontratación y definición del Service Level Agreement (SLA)
Automatización de procesos
Crear y mantener la cadena de valor
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Se llama Gestión de procesos de negocio (Business Process Management o BPM en inglés) a la metodología empresarial cuyo objetivo es mejorar la eficiencia a través de la gestión sistemática de los procesos de negocio, que se deben modelar, automatizar, integrar, monitorizar y optimizar de forma continua. Como su nombre sugiere, BPM se enfoca en la administración de los procesos del negocio.
A través del modelado de las actividades y procesos puede lograrse un mejor entendimiento del negocio y muchas veces esto presenta la oportunidad de mejorarlos. La automatización de los procesos reduce errores, asegurando que los mismos se comporten siempre de la misma manera y dando elementos que permitan visualizar el estado de los mismos. La administración de los procesos permite asegurar que los mismos se ejecuten eficientemente, y la obtención de información que luego puede ser usada para mejorarlos. Es a través de la información que se obtiene de la ejecución diaria de los procesos, que se puede identificar posibles ineficiencias en los mismos, y actuar sobre las mismas para optimizarlos.
Para soportar esta estrategia es necesario contar con un conjunto de herramientas que den el soporte necesario para cumplir con el ciclo de vida de BPM. Este conjunto de herramientas son llamadas Business Process Management System y con ellas se construyen aplicaciones BPM.
Existen diversos motivos que mueven la gestión de Procesos de Negocio, entre los cuales se encuentran:
Extensión del programa institucional de calidad
Cumplimiento de legislaciones
Crear nuevos y mejores procesos
Entender qué se está haciendo bien o mal a través de la comprensión de los procesos
Documentar procesos para subcontratación y definición del Service Level Agreement (SLA)
Automatización de procesos
Crear y mantener la cadena de valor
ESTANDARES DECALIDAD
Respondabilidad: Se integrará en el área de Calidad de la División de Espacio trabajando... principalmente en el seguimiento de los estándares de Calidad en proyectos, elaboración de documentación y mejora... de procedimientos. Funciones: Participará en los proyectos que le sean asignados, supervisando los estándares... de Calidad a lo largo de toda la vida del producto (diseño, fabricación, ensayos). Elaborará la documentación
Requisitos para trabajar: de Calidad relacionados con la ISO 90009001 Acreditar titulación. Se valorará conocimientos de procesos productivos, matriales y procedimientos de ensayos. Expeciencia demostable de 1 año en el área de Calidad, preferiblemente del sector aeroespacial. Se valorará
Respondabilidad: Se integrará en el área de Calidad de la División de Espacio trabajando... principalmente en el seguimiento de los estándares de Calidad en proyectos, elaboración de documentación y mejora... de procedimientos. Funciones: Participará en los proyectos que le sean asignados, supervisando los estándares... de Calidad a lo largo de toda la vida del producto (diseño, fabricación, ensayos). Elaborará la documentación
Requisitos para trabajar: de Calidad relacionados con la ISO 90009001 Acreditar titulación. Se valorará conocimientos de procesos productivos, matriales y procedimientos de ensayos. Expeciencia demostable de 1 año en el área de Calidad, preferiblemente del sector aeroespacial. Se valorará
jueves, 29 de octubre de 2009
RECOGE PEDIDOS EN PICKING
Información detallada del producto Estanterías para picking con recogepedidos
Las operaciones de picking mediante máquinas preparadoras de pedidos o recogepedidos facilitan al operario todas las labores que conlleva su trabajo, ya que le ayudan a acceder a los niveles y transportan la mercancía.
Son máquinas que trabajan en pasillos estrechos y necesitan ir guiadas por su parte inferior. La cabina con el operario sube a la vez que las horquillas, deteniéndose a la altura óptima de trabajo.
Ventajas
Las ventajas más destacadas obtenidas por este sistema de preparación de pedidos o picking son las siguientes:
Máximo aprovechamiento en altura.Fácil y rápido acceso a cualquier mercancía.La misma máquina transporta la carga y al operario.Mínimo esfuerzo al acceder al producto almacenado, ya que el operario se sitúa a la altura adecuada.Gran capacidad de carga de las máquinas, lo que facilita la preparación por olas o la agrupación de pedidos.La misma máquina puede depositar la mercancía en las zonas de consolidación.La reposición se realiza utilizando la misma máquina.Campos de aplicación
Es un sistema ideal para el almacenaje y clasificación de los productos de media y baja rotación. Los campos de aplicación son muy variados y la mercancía que se manipula puede ir desde pequeños accesorios hasta cajas de tamaño y peso mediano.
Las estanterías que se emplean son las básicas con las medidas y resistencia apropiadas. Los diferentes tipos de estantes y puntales, así como la gran variedad de accesorios disponibles (cajones, separaciones, mallas, etc.), permiten adecuarse a las necesidades que en cada caso se plantean
Información detallada del producto Estanterías para picking con recogepedidos
Las operaciones de picking mediante máquinas preparadoras de pedidos o recogepedidos facilitan al operario todas las labores que conlleva su trabajo, ya que le ayudan a acceder a los niveles y transportan la mercancía.
Son máquinas que trabajan en pasillos estrechos y necesitan ir guiadas por su parte inferior. La cabina con el operario sube a la vez que las horquillas, deteniéndose a la altura óptima de trabajo.
Ventajas
Las ventajas más destacadas obtenidas por este sistema de preparación de pedidos o picking son las siguientes:
Máximo aprovechamiento en altura.Fácil y rápido acceso a cualquier mercancía.La misma máquina transporta la carga y al operario.Mínimo esfuerzo al acceder al producto almacenado, ya que el operario se sitúa a la altura adecuada.Gran capacidad de carga de las máquinas, lo que facilita la preparación por olas o la agrupación de pedidos.La misma máquina puede depositar la mercancía en las zonas de consolidación.La reposición se realiza utilizando la misma máquina.Campos de aplicación
Es un sistema ideal para el almacenaje y clasificación de los productos de media y baja rotación. Los campos de aplicación son muy variados y la mercancía que se manipula puede ir desde pequeños accesorios hasta cajas de tamaño y peso mediano.
Las estanterías que se emplean son las básicas con las medidas y resistencia apropiadas. Los diferentes tipos de estantes y puntales, así como la gran variedad de accesorios disponibles (cajones, separaciones, mallas, etc.), permiten adecuarse a las necesidades que en cada caso se plantean
Especialmente indicado para almacenaje de materiales de pequeña o mediana dimensión. Se puede integrar en circuito de preparación de pedidos y aumentar la productividad hasta un 600%.
El carrusel Kardex Horizontal® está controlado de forma automática y basado en el principio “el producto a la persona”. Está formado por una cadena ovalada de estanterías con cestas rotativas que entregan la mercancía al operario.
Es posible controlar varios carruseles horizontales a la vez, uno al lado del otro o uno encima del otro, de forma que mientras el operario recoge la mercancía desde un carrusel, los otros están preparando el siguiente producto a ser recogido.
El carrusel Kardex Horizontal® ofrece un picking de alto rendimiento al combinar tareas en cada lote. Todos los elementos están asociados a una zona de picking para que puedan funcionar simultáneamente, asegurando una accesibilidad permanente al producto y reduciendo los tiempos de espera al mínimo posible.
El dispositivo está completamente protegido por una valla de protección que evita accidentes y un acceso no autorizado.
Kardex Horizontal® recorre la distancia más corta hasta la ventana de acceso. El compartimento de almacenaje está indicado por una pantalla LED, haciendo del picking una tarea sencilla y rápida. Kardex Horizontal® ha revolucionado los anteriores métodos de almacenamiento y distribución, eliminando las actividades no productivas
Seguridad en el almacén
El dispositivo está completamente protegido por una valla de protección que evita accidentes laborales y un acceso no autorizado.
CARRUSEL
Carrusel Horizontal® Kardex – Características técnicas
Ancho máximo: 1.830 mm
Longitud máxima: 60,030mm
Ancho de carga máximo: 960 mm
Profundidad de carga máxima: 610 mm
Capacidad de carga máxima: 54.431 toneladasBeneficios del carrusel horizontal Kardex
Para obtener mayor información sobre las aplicaciones prácticas de los carruseles Horizontales de Kardex , consulte nuestra sección Casos de Estudio.
FAQ’S. Preguntas sobre carruseles horizontales Kardex
¿Cuales son los orígenes de Kardex?
¿Qué ventajas comunes ofrecen las soluciones Kardex?
¿Que ofrece kardex?
Para más información, póngase en contacto con su organización Kardex local o con nuestros distribuidores
El carrusel Kardex Horizontal® está controlado de forma automática y basado en el principio “el producto a la persona”. Está formado por una cadena ovalada de estanterías con cestas rotativas que entregan la mercancía al operario.
Es posible controlar varios carruseles horizontales a la vez, uno al lado del otro o uno encima del otro, de forma que mientras el operario recoge la mercancía desde un carrusel, los otros están preparando el siguiente producto a ser recogido.
El carrusel Kardex Horizontal® ofrece un picking de alto rendimiento al combinar tareas en cada lote. Todos los elementos están asociados a una zona de picking para que puedan funcionar simultáneamente, asegurando una accesibilidad permanente al producto y reduciendo los tiempos de espera al mínimo posible.
El dispositivo está completamente protegido por una valla de protección que evita accidentes y un acceso no autorizado.
Kardex Horizontal® recorre la distancia más corta hasta la ventana de acceso. El compartimento de almacenaje está indicado por una pantalla LED, haciendo del picking una tarea sencilla y rápida. Kardex Horizontal® ha revolucionado los anteriores métodos de almacenamiento y distribución, eliminando las actividades no productivas
Seguridad en el almacén
El dispositivo está completamente protegido por una valla de protección que evita accidentes laborales y un acceso no autorizado.
CARRUSEL
Carrusel Horizontal® Kardex – Características técnicas
Ancho máximo: 1.830 mm
Longitud máxima: 60,030mm
Ancho de carga máximo: 960 mm
Profundidad de carga máxima: 610 mm
Capacidad de carga máxima: 54.431 toneladasBeneficios del carrusel horizontal Kardex
Para obtener mayor información sobre las aplicaciones prácticas de los carruseles Horizontales de Kardex , consulte nuestra sección Casos de Estudio.
FAQ’S. Preguntas sobre carruseles horizontales Kardex
¿Cuales son los orígenes de Kardex?
¿Qué ventajas comunes ofrecen las soluciones Kardex?
¿Que ofrece kardex?
Para más información, póngase en contacto con su organización Kardex local o con nuestros distribuidores
SISTEMA DE RADIO FRECUENCIA
Los sistemas de RFID activa, son sistemas de identificación a distancia, basados en la transmisión de información a partir de radiofrecuencia. Los elementos identificados se denominan tags que son identificados por los equipos lectores.
Se distingue entre dos tipos de identificación por radiofrecuencia en función de si se usan tags activos o tags pasivos.
Los tags activos son dispositivos electrónicos alimentados por una batería y por lo tanto, capaces de emitir un señal de radiofrecuencia por sí solos.
Por el contrario, los tags pasivos son aquellos que no están alimentados y que por lo tanto, requieren de un bombeo de energía externo.
Debido a que los tags activos están alimentados, éstos pueden emitir el código de identificación con mucha mayor potencia, y en consecuencia, el alcance de lectura es mucho mayor que el de los tags pasivos.
Los sistemas de RFID activa, son sistemas de identificación a distancia, basados en la transmisión de información a partir de radiofrecuencia. Los elementos identificados se denominan tags que son identificados por los equipos lectores.
Se distingue entre dos tipos de identificación por radiofrecuencia en función de si se usan tags activos o tags pasivos.
Los tags activos son dispositivos electrónicos alimentados por una batería y por lo tanto, capaces de emitir un señal de radiofrecuencia por sí solos.
Por el contrario, los tags pasivos son aquellos que no están alimentados y que por lo tanto, requieren de un bombeo de energía externo.
Debido a que los tags activos están alimentados, éstos pueden emitir el código de identificación con mucha mayor potencia, y en consecuencia, el alcance de lectura es mucho mayor que el de los tags pasivos.
PICKING TO LIGHT
Lo que define un sistema pick-to-light es que el sistema guia visualmente al operario hacia las ubicaciones exactas del almacén donde recoger los articulos del pedido. En cada caso y en función de la operativa ideada como solución, se emplea una determinada combinación de DPDs (Digital Picking Display).
Cada ubicación que contiene un tipo de articulo o SKU (Stock Keeping Unit), lleva asociado un DPD. El modelo de DPD más habitual incorpora un botón pulsador luminoso que orienta visualmente al operario hacia cada ubicación y le permita confirmar la operación, acompañado de un display que indica la cantidad requerida de picking para ese articulo. No obstante, tal como se muestra en nuestro catalogo, la gama de DPDs es muy amplia y variada, desde los modelos más básicos a los más completos y especializados. Cuenta con la opción de añadir dispositivos auxiliares que permiten optimizar la usabilidad (usability) del sistema e integrar otros elementos (Signal Lights, Intelligent signal towers, básculas, interfaces variados de scanners, impresoras, etc.)
Las funcionalidades requeridas al DPD también se ajustan a las necesidades de cada empresa y tipo de solución: modelos configurables con o sin dígitos, sonidos, parpadeos y luces de colores, control de inventario a través del DPD, notificación de desviaciones en stock, solicitudes de reposición, picking simultaneo de varios operarios, etc. En definitiva, innumerables posibilidades operativas para todo tipo de soluciones creativas.
Aunque el proceso que se sigue es casi siempre muy similar, el picking puede estructurarse de numerosas formas en función del número de referencias y la disposición del almacén: la preparación pedido a pedido, preparación en batch (varios pedidos simultaneamente) o bien el picking por pasillos o estaciones de trabajo, donde se va realizando el picking de forma secuencial.
El picking se inicia habitualmente con la lectura del código de barras de la caja de pedido, lo que activa la iluminación de los DPDs asignados a los articulos que deben pickarse, mostrando la cantidad exacta por cada ubicación. En cada picking efectuado el operario confirma la operación pulsando el botón confirmador del DPD.
Las aplicaciones del Pick-to-light son muy variadas, existe una amplia casuistica con diferentes sistemas de picking, ligados fundamentalmente al “piece picking” (picking de piezas) así como al “case picking” (picking de cajas). Habitualmente el Pick-to-light se asocia a aplicaciones con un reducido número de articulos y un elevado volumen de picks por articulo, aunque su versatilidad permite implantarlo en instalaciones de gran tamaño, con gran cantidad de referencias. Su empleo se centra fundamentalmente en zonas de productos con rotación media/alta, siendo habitual combinarlo con sistemas de Radio Frecuencia para cubrir zonas de menor rotación.
En comparación con el resto de soluciones de picking sin papel, el sistema Pick-to-light destaca por ser el método de preparación de pedidos más rápido y de mayor eficacia y eficiencia en la preparación de pedidos.
Lo que define un sistema pick-to-light es que el sistema guia visualmente al operario hacia las ubicaciones exactas del almacén donde recoger los articulos del pedido. En cada caso y en función de la operativa ideada como solución, se emplea una determinada combinación de DPDs (Digital Picking Display).
Cada ubicación que contiene un tipo de articulo o SKU (Stock Keeping Unit), lleva asociado un DPD. El modelo de DPD más habitual incorpora un botón pulsador luminoso que orienta visualmente al operario hacia cada ubicación y le permita confirmar la operación, acompañado de un display que indica la cantidad requerida de picking para ese articulo. No obstante, tal como se muestra en nuestro catalogo, la gama de DPDs es muy amplia y variada, desde los modelos más básicos a los más completos y especializados. Cuenta con la opción de añadir dispositivos auxiliares que permiten optimizar la usabilidad (usability) del sistema e integrar otros elementos (Signal Lights, Intelligent signal towers, básculas, interfaces variados de scanners, impresoras, etc.)
Las funcionalidades requeridas al DPD también se ajustan a las necesidades de cada empresa y tipo de solución: modelos configurables con o sin dígitos, sonidos, parpadeos y luces de colores, control de inventario a través del DPD, notificación de desviaciones en stock, solicitudes de reposición, picking simultaneo de varios operarios, etc. En definitiva, innumerables posibilidades operativas para todo tipo de soluciones creativas.
Aunque el proceso que se sigue es casi siempre muy similar, el picking puede estructurarse de numerosas formas en función del número de referencias y la disposición del almacén: la preparación pedido a pedido, preparación en batch (varios pedidos simultaneamente) o bien el picking por pasillos o estaciones de trabajo, donde se va realizando el picking de forma secuencial.
El picking se inicia habitualmente con la lectura del código de barras de la caja de pedido, lo que activa la iluminación de los DPDs asignados a los articulos que deben pickarse, mostrando la cantidad exacta por cada ubicación. En cada picking efectuado el operario confirma la operación pulsando el botón confirmador del DPD.
Las aplicaciones del Pick-to-light son muy variadas, existe una amplia casuistica con diferentes sistemas de picking, ligados fundamentalmente al “piece picking” (picking de piezas) así como al “case picking” (picking de cajas). Habitualmente el Pick-to-light se asocia a aplicaciones con un reducido número de articulos y un elevado volumen de picks por articulo, aunque su versatilidad permite implantarlo en instalaciones de gran tamaño, con gran cantidad de referencias. Su empleo se centra fundamentalmente en zonas de productos con rotación media/alta, siendo habitual combinarlo con sistemas de Radio Frecuencia para cubrir zonas de menor rotación.
En comparación con el resto de soluciones de picking sin papel, el sistema Pick-to-light destaca por ser el método de preparación de pedidos más rápido y de mayor eficacia y eficiencia en la preparación de pedidos.
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